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日前，大連特鋼鍛鋼分公司優化創新意識，積極探索新工藝，首次使用袋裝預熔渣批量冶煉電渣錠獲成功，為實現電渣綠色冶煉夯實了基礎。
以往采用烘烤式渣料冶煉電渣錠分為自耗電極/石墨電極起弧造渣、穩定化渣、重熔冶煉、補縮四個過程。其中，在進行起弧造渣過程中，粉塵的排放、氟化物等有害氣體的溢出只能單一地通過除塵系統加以減少，并且前期渣料的配比和烘烤要在600-800℃渣料加熱爐內進行近8小時的烘烤去[H]處理，這使操作者在工作時，要受到粉塵、有害氣體、高溫的三重危害。而采用預熔渣來冶煉電渣錠，幾乎可直接進行重熔冶煉，減免了配渣、烤渣、加渣、造渣的繁瑣過程。并且由于直接袋裝在密閉小袋中，減少了吊車協調用渣斗吊渣過程和人員受烤紅的料斗燙傷的可能性，避免有害氣體對人體造成的危害。
為保證首次使用預熔渣冶煉電渣錠取得成功，工藝技術人員全程跟班指導生產。在特冶區域的1-5#爐各試驗3爐，共試驗生產G20CrNi2MoA電渣錠15支，經取料檢驗，其化學成分、機械性能、非金屬夾雜物、低倍等項目全部符合標準QJ/DT02.0175-2012，試驗效果十分理想。從試驗效果看：試驗15爐預熔渣的平均熔速為623kg/h，比用烘烤式渣料平均熔速提高91kg/h，即每月可增產65.52噸，可增加產值72.072萬元;試驗15爐預熔渣的噸鋼耗電量為1293.74kwh/t，比用烘烤式渣料節電156.26kwh/t，噸鋼節約成本85.943元。
預熔渣的試驗成功，為爐前人員的職業健康和鋼坯質量的提高起到了不容忽視的作用，對電渣冶煉實現綠色環保、節能減排和高效生產方面起了決定性的作用。
