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大而不強，這個詞相信只要了解機械行業的讀者都不會陌生。的確，在記者報道機械行業的過程中，這一個詞也在各種會議場合被不同行業協會的負責人反復提及。
而機床更是其重災區。原因無他，因為機床是裝備行業的母機，其他諸如重機、汽車行業等競爭力不強都可以把鞭子抽到機床裝備上，曰：“裝備不行，所以影響發揮。”
當然在記者看來，這顯然不能成立，畢竟眾所周知過去汽車行業配備的可都是一水的國外品牌的機床產品。
當然，這并不足以掩飾我國機床行業自身存在的問題。畢竟每年機床進口金額一直高企不下，這是一個不爭的事實。
高端之殤
一個企業負責人曾跟記者說過，在鑒定一個國家的機械工業是否強大時，人們都比較在乎幾個方面的表現。比如是否掌握了自主知識產權的核心技術；是否具備較強的重大裝備技術能力；是否具有較高的高端裝備占有率，其主流技術裝備品種質量是否處于世界領先地位。
沒錯，按照這個評判標準，機床行業確實差距不小，尤其讓業內人士底氣不足的是高端機床市場，一直難得有讓人振奮的消息。
由于“工業之母”——數控機床的不爭，使得我國在制造許多高端產品方面做不到完全自主。高效的汽車引擎、飛機發動機渦輪盤、飛機機身、核電站構件、高速列車頭等等，都不同程度地依賴國外的機床。
例如加工發動機的葉片，必須極其精確以確保它在高溫高壓下正常工作，葉片又呈現復雜的曲面，必須要高速、超精密和功率強大的五軸聯動機床來加工。核電、燃氣輪機的葉片也是這樣。
電子工業等領域需要的高精度透鏡，還有導彈導引頭的加工，也需要超精密的五軸聯動機床；飛機腹板和機翼需要超高轉速的機床；大型飛機和核電站構件需要大型壓力機；航空航天所需的復合材料制造需要鋪絲機……一切中國制造業相對較弱的領域，機床加工能力不足都是最關鍵的障礙。
而面對這些，國產高端數控機床明顯“中氣不足”。不過需要聲明的是，記者這里的意思不是單臺高端機床的缺乏，而是缺少一大批高端機床產業化、市場化非常具有競爭力的產品。當然現在這種說法需要提出一個注解，濟南二機床已經是不可同日而語了。
7月11日，濟南二機床宣布繼2011年囊括福特汽車美國堪薩斯和底特律兩個工廠，全部5條大型沖壓生產線訂單之后，公司再次贏得福特汽車美國肯塔基工廠大型沖壓線項目。
據悉，此前該工廠一直使用兩條德國制造的沖壓生產線。而這一次，福特公司選擇了中國制造。
從事機床行業的人都了解，汽車市場對于金屬切削機床的意義。根據多年的歷史經驗，一般國產的金屬切削機床有近一半是供給汽車行業的。但可悲的是，國產機床產業卻很少能進入發動機生產線等關鍵領域。在中國的整車廠，四大工藝（沖壓、焊裝、涂裝、總裝）所需裝備大部分需要進口。
分析濟南二機床的成功經驗，我們不難發現，其之所以在國際市場能為國產機床爭光，與其在國內汽車市場的成功配套不無關系。畢竟濟南二機床在國內汽車數控沖壓設備領域占有行業80%以上的市場份額。
我們也很清楚，中國的汽車行業很多龍頭企業都有合資的背景，這也為濟南二機床走出去奠定了基礎，讓國外汽車巨頭可以放心采購其產品。
近年來國家給予了機床行業很多的鼓勵政策，扶植國內機床企業在高端市場上發力。比如根據“高檔數控機床與基礎制造裝備”專項規劃，到2020年，航空航天、船舶、汽車、發電設備制造所需要的高檔數控機床與基礎制造裝備80%左右將立足國內。
那么這些責任的主要承擔者是誰？答案無疑是各子行業排頭兵企業。而這些也大多是重大專項政策的受益者。
當然，通過近年的重大轉型成果展示，我們確實看到了一大批優秀成果的出現，其單個技術指標也可圈可點。惟一讓人遺憾的就是市場化、產業化不夠，換句通俗的話來說，就是量不夠。
造成這一現狀的原因很多，其中反映較多的就是，中小客戶用不起，而大型企業又不敢用。
前者很好理解，由于高檔數控機床產品造價不菲，價格雖然比進口同類產品有優勢，但單純就高價而言，也是一筆不小的開支。“沒有辦法，我們這臺機床關鍵零部件都是從國外進口，成本本身就很高。”某企業人士告訴記者。
“但是即使是最簡單的零件，一旦要用在精密機床上，都必須達到一定的精密程度。數控機床所需要的功能零部件，比如軸承、擺頭還有光柵，國內都難以造出一流水準的產品。因此對于這些客戶往往都會限制品牌配置。”
而最常見的絲杠、導軌、刀具等部件也都沒有改善，這對于致力于打造高端數控機床的中國企業來說，這些成本都無可奈何。
“實際上自去年以來，國內機械工業需求增長呈現放緩趨勢，不少觸覺靈敏的機床企業已經感受到。”國際模協秘書長羅百輝表示，，隨著我國國民經濟的轉型升級，工業化初期需求的爆發式增長期即將過去，各行業對裝備水平、質量的要求將越來越高，中國高端數控機床市場將成為兵家必爭之地。
在這種氛圍下，轉型升級已成為共識。接下來的就是各家如何轉，往哪個方向轉，如何被用戶任何的實際操作難題。
埋怨用戶的不采用是最不理智的行為。畢竟用戶是上帝啊，那有用戶錯的。那么剩下來只是如何爭取機會的問題。
重點項目或許是各企業高端產品的首要推薦場所，因為其示范效益明顯。但競爭多，門檻高也是不爭的事實。
為此，有些企業在前期就對招標企業提出了把機床產品放到工廠免費試用的點子，為此以獲得客戶的信任。
但這也僅僅是點對點的招數，要在業界引起反響，最好的或許是提供整條生產線的方案，但這與單機供給的難度而言，顯然不是在一個等級上了。后者需要企業全方位能力的提升。因此這也是之所以行業重點企業需要擔其高端國產機床產業首任的重要原因。
不過，對于國內機床企業而言，一個利好的消息就是，近年來國家在重大建設項目招標采購等領域，制定了一系列政策，鼓勵提高國產化水平。規定相關產品的國產化率必須達到一定指標，才能參與重大建設項目投標、并享受進口部件退稅優惠。
不過，就像我們常說的，上有政策，下游對策。
面對需求旺盛的中國市場，一些境外跨國公司紛紛采取對策，迂回突破我國的“國產化率”審查，占領我國高端市場。
以其他行業為例，在風電設備領域，國家要求風機制造的“國產化率”要達到70%以上才能參與風電項目招標，然而一些進入我國風電市場的外資企業以本土設廠、成立合資企業，或向供應商提供許可證和圖紙的代工方法，就能順利通過“國產化率”審查，拿到風電建設項目。國產化率變成了風機零部件的本土供應率，而非真正的國有知識產權比率，關鍵的核心技術，我國本土企業根本未能掌握。
在核電領域，國家大力推進核電技術裝備自主化，對裝備的“國產化率”有明確要求，在客觀上促使項目業主在采購核電設備時優先選購國產貨。然而境外核電裝備企業通過與本土企業合資、合作，就能夠滿足我國核電設備采購的“國產化”要求。但事實上，這樣的合作往往并不真正涉及核心技術的轉讓，核心技術仍掌握在外方手中。
可以說，這樣的中外合作，雙方的著眼點可謂心照不宣，就是為了讓合資產品打上國產化的標簽，堂而皇之地參與建設項目競標。而剝下其國產化標簽，內核仍是地地道道的進口產品，而經過這些彎彎，就不其然“被國產化”。
在這種多方的斗爭下，不少企業開發的樣機就成了絕唱。雖然在以往的報道中，諸如填補國內空白、達到國際先進水平的產品層出不窮，但關于產品市場化的報道確實鳳毛麟角。
實際上，在中國機床制造業并不是那么缺乏高端技術，也不是那么缺乏高端產品的今天，若還把進口機床仍在壟斷中國高端市場的原因歸咎于設計能力和技術水平，顯然有失公允。
相比與轟轟烈烈的重研發、重設計形成強烈反差的是中國機床制造業普遍存在的輕制造、輕工藝現象。這與過去一段時間，企業難以遏制的規模沖動，使企業變得非常浮躁有緊密關系。
比如有的企業為了率先二字，不管工藝是否完善、流程是否合理、加工裝備是否到位、技工是否適應，一旦新品通過鑒定，便急于產業化、上規模搶市場，惟恐喪失先機。其結果往往是事與愿違，惹來噓聲一片。
如此一來，大病不犯、小病不斷勢必不可避免，導致的直接結果就是，機床產品必須的可靠性變成了不靠譜，當用戶僅是圖個便宜才買臺國產中高端數控機床，卻期待高端而不高質的國產數控機床來完全替代進口，成為一種奢望。
只要制造工藝還是短板，高端技術就會縮水，高端設計也要被打了折扣。要真正使得國產高端機床得到真正的市場化，得從心態上先進行切實的改變。
而機床更是其重災區。原因無他，因為機床是裝備行業的母機，其他諸如重機、汽車行業等競爭力不強都可以把鞭子抽到機床裝備上，曰：“裝備不行，所以影響發揮。”
當然在記者看來，這顯然不能成立，畢竟眾所周知過去汽車行業配備的可都是一水的國外品牌的機床產品。
當然，這并不足以掩飾我國機床行業自身存在的問題。畢竟每年機床進口金額一直高企不下，這是一個不爭的事實。
高端之殤
一個企業負責人曾跟記者說過，在鑒定一個國家的機械工業是否強大時，人們都比較在乎幾個方面的表現。比如是否掌握了自主知識產權的核心技術；是否具備較強的重大裝備技術能力；是否具有較高的高端裝備占有率，其主流技術裝備品種質量是否處于世界領先地位。
沒錯，按照這個評判標準，機床行業確實差距不小，尤其讓業內人士底氣不足的是高端機床市場，一直難得有讓人振奮的消息。
由于“工業之母”——數控機床的不爭，使得我國在制造許多高端產品方面做不到完全自主。高效的汽車引擎、飛機發動機渦輪盤、飛機機身、核電站構件、高速列車頭等等，都不同程度地依賴國外的機床。
例如加工發動機的葉片，必須極其精確以確保它在高溫高壓下正常工作，葉片又呈現復雜的曲面，必須要高速、超精密和功率強大的五軸聯動機床來加工。核電、燃氣輪機的葉片也是這樣。
電子工業等領域需要的高精度透鏡，還有導彈導引頭的加工，也需要超精密的五軸聯動機床；飛機腹板和機翼需要超高轉速的機床；大型飛機和核電站構件需要大型壓力機；航空航天所需的復合材料制造需要鋪絲機……一切中國制造業相對較弱的領域，機床加工能力不足都是最關鍵的障礙。
而面對這些，國產高端數控機床明顯“中氣不足”。不過需要聲明的是，記者這里的意思不是單臺高端機床的缺乏，而是缺少一大批高端機床產業化、市場化非常具有競爭力的產品。當然現在這種說法需要提出一個注解，濟南二機床已經是不可同日而語了。
7月11日，濟南二機床宣布繼2011年囊括福特汽車美國堪薩斯和底特律兩個工廠，全部5條大型沖壓生產線訂單之后，公司再次贏得福特汽車美國肯塔基工廠大型沖壓線項目。
據悉，此前該工廠一直使用兩條德國制造的沖壓生產線。而這一次，福特公司選擇了中國制造。
從事機床行業的人都了解，汽車市場對于金屬切削機床的意義。根據多年的歷史經驗，一般國產的金屬切削機床有近一半是供給汽車行業的。但可悲的是，國產機床產業卻很少能進入發動機生產線等關鍵領域。在中國的整車廠，四大工藝（沖壓、焊裝、涂裝、總裝）所需裝備大部分需要進口。
分析濟南二機床的成功經驗，我們不難發現，其之所以在國際市場能為國產機床爭光，與其在國內汽車市場的成功配套不無關系。畢竟濟南二機床在國內汽車數控沖壓設備領域占有行業80%以上的市場份額。
我們也很清楚，中國的汽車行業很多龍頭企業都有合資的背景，這也為濟南二機床走出去奠定了基礎，讓國外汽車巨頭可以放心采購其產品。
近年來國家給予了機床行業很多的鼓勵政策，扶植國內機床企業在高端市場上發力。比如根據“高檔數控機床與基礎制造裝備”專項規劃，到2020年，航空航天、船舶、汽車、發電設備制造所需要的高檔數控機床與基礎制造裝備80%左右將立足國內。
那么這些責任的主要承擔者是誰？答案無疑是各子行業排頭兵企業。而這些也大多是重大專項政策的受益者。
當然，通過近年的重大轉型成果展示，我們確實看到了一大批優秀成果的出現，其單個技術指標也可圈可點。惟一讓人遺憾的就是市場化、產業化不夠，換句通俗的話來說，就是量不夠。
造成這一現狀的原因很多，其中反映較多的就是，中小客戶用不起，而大型企業又不敢用。
前者很好理解，由于高檔數控機床產品造價不菲，價格雖然比進口同類產品有優勢，但單純就高價而言，也是一筆不小的開支。“沒有辦法，我們這臺機床關鍵零部件都是從國外進口，成本本身就很高。”某企業人士告訴記者。
“但是即使是最簡單的零件，一旦要用在精密機床上，都必須達到一定的精密程度。數控機床所需要的功能零部件，比如軸承、擺頭還有光柵，國內都難以造出一流水準的產品。因此對于這些客戶往往都會限制品牌配置。”
而最常見的絲杠、導軌、刀具等部件也都沒有改善，這對于致力于打造高端數控機床的中國企業來說，這些成本都無可奈何。
“實際上自去年以來，國內機械工業需求增長呈現放緩趨勢，不少觸覺靈敏的機床企業已經感受到。”國際模協秘書長羅百輝表示，，隨著我國國民經濟的轉型升級，工業化初期需求的爆發式增長期即將過去，各行業對裝備水平、質量的要求將越來越高，中國高端數控機床市場將成為兵家必爭之地。
在這種氛圍下，轉型升級已成為共識。接下來的就是各家如何轉，往哪個方向轉，如何被用戶任何的實際操作難題。
埋怨用戶的不采用是最不理智的行為。畢竟用戶是上帝啊，那有用戶錯的。那么剩下來只是如何爭取機會的問題。
重點項目或許是各企業高端產品的首要推薦場所，因為其示范效益明顯。但競爭多，門檻高也是不爭的事實。
為此，有些企業在前期就對招標企業提出了把機床產品放到工廠免費試用的點子，為此以獲得客戶的信任。
但這也僅僅是點對點的招數，要在業界引起反響，最好的或許是提供整條生產線的方案，但這與單機供給的難度而言，顯然不是在一個等級上了。后者需要企業全方位能力的提升。因此這也是之所以行業重點企業需要擔其高端國產機床產業首任的重要原因。
不過，對于國內機床企業而言，一個利好的消息就是，近年來國家在重大建設項目招標采購等領域，制定了一系列政策，鼓勵提高國產化水平。規定相關產品的國產化率必須達到一定指標，才能參與重大建設項目投標、并享受進口部件退稅優惠。
不過，就像我們常說的，上有政策，下游對策。
面對需求旺盛的中國市場，一些境外跨國公司紛紛采取對策，迂回突破我國的“國產化率”審查，占領我國高端市場。
以其他行業為例，在風電設備領域，國家要求風機制造的“國產化率”要達到70%以上才能參與風電項目招標，然而一些進入我國風電市場的外資企業以本土設廠、成立合資企業，或向供應商提供許可證和圖紙的代工方法，就能順利通過“國產化率”審查，拿到風電建設項目。國產化率變成了風機零部件的本土供應率，而非真正的國有知識產權比率，關鍵的核心技術，我國本土企業根本未能掌握。
在核電領域，國家大力推進核電技術裝備自主化，對裝備的“國產化率”有明確要求，在客觀上促使項目業主在采購核電設備時優先選購國產貨。然而境外核電裝備企業通過與本土企業合資、合作，就能夠滿足我國核電設備采購的“國產化”要求。但事實上，這樣的合作往往并不真正涉及核心技術的轉讓，核心技術仍掌握在外方手中。
可以說，這樣的中外合作，雙方的著眼點可謂心照不宣，就是為了讓合資產品打上國產化的標簽，堂而皇之地參與建設項目競標。而剝下其國產化標簽，內核仍是地地道道的進口產品，而經過這些彎彎，就不其然“被國產化”。
在這種多方的斗爭下，不少企業開發的樣機就成了絕唱。雖然在以往的報道中，諸如填補國內空白、達到國際先進水平的產品層出不窮，但關于產品市場化的報道確實鳳毛麟角。
實際上，在中國機床制造業并不是那么缺乏高端技術，也不是那么缺乏高端產品的今天，若還把進口機床仍在壟斷中國高端市場的原因歸咎于設計能力和技術水平，顯然有失公允。
相比與轟轟烈烈的重研發、重設計形成強烈反差的是中國機床制造業普遍存在的輕制造、輕工藝現象。這與過去一段時間，企業難以遏制的規模沖動，使企業變得非常浮躁有緊密關系。
比如有的企業為了率先二字，不管工藝是否完善、流程是否合理、加工裝備是否到位、技工是否適應，一旦新品通過鑒定，便急于產業化、上規模搶市場，惟恐喪失先機。其結果往往是事與愿違，惹來噓聲一片。
如此一來，大病不犯、小病不斷勢必不可避免，導致的直接結果就是，機床產品必須的可靠性變成了不靠譜，當用戶僅是圖個便宜才買臺國產中高端數控機床，卻期待高端而不高質的國產數控機床來完全替代進口，成為一種奢望。
只要制造工藝還是短板，高端技術就會縮水，高端設計也要被打了折扣。要真正使得國產高端機床得到真正的市場化，得從心態上先進行切實的改變。
