我國煉鐵行業一貫十分重視高爐爐缸、爐底壽命，但爐缸、爐底燒穿事故時有發生。燒穿的原因有：爐缸冷卻強度與炭磚的導熱能力和冶煉強度水平不匹配、炭磚選用不當、檢測手段缺乏、冷卻壁制造和安裝存在不足、投產后維護存在不足。避免爐缸爐底燒穿措施為：

1、采用高導熱炭磚及微孔結構

新建高爐的爐底結構應采用微孔結構、抗鐵水熔蝕性能好的炭磚，并做到從炭磚熱面到爐體水冷管，傳熱能力逐漸升高，不形成熱阻層，使熱量順利穿傳出去。

2、控制熱流強度

從傳熱、系統阻損和防止氣塞等方面分析，冷卻壁內水速應在2.0m/s左右，高于或低于此值都不好。冷卻熱流強度應控制在10kw/m2以下，當熱流強度達到12kw/m2應發出紅色報警。

3、增加檢修手段

新建或大修一座高爐，配齊檢測手段可以預防事故的發生。

4、重視冷卻壁制造和安裝

1)一定按標準制造好各種類型冷卻壁，嚴格按檢驗標準和程序進行驗收。

2)爐缸耐材砌筑前應對冷卻系統通水、試漏，在試壓合格后方能砌磚。

3)近年來一些高爐液態區爐缸采用了鑄銅冷卻壁，消除開焊、泄漏隱患。

4)不論使用大塊炭磚還是小塊炭磚，均應將砌筑磚縫精度控制在0.5mm之內。

5)注重鐵口區冷卻方式和竄氣式砌筑結構設計，爐缸冷卻壁與爐皮間填料選用的改進。

6)炭磚與冷卻壁之間的炭搗料，熱導率應與炭磚相當，達到15-20w/m2。

5、加強維護操作

1)嚴格控制有害元素的入爐量，禁止超標入爐，對循環富積的有害元素，定期采取排除措施。

2)在保證足夠冷卻水量的同時，應密切注意有無冷卻設備漏水現象，特別是風口和冷卻壁的漏水。發現冷卻壁漏應及時處理，風口壞了要及時更換。

3)防止高爐出鐵時鐵口噴濺和維持鐵口有足夠的深度。建議鐵口深度應嚴格控制爐內泥包600-800mm為宜。

4)新投產的高爐不應過分強調達產速度，要用10-20天冶煉鑄造鐵。這可使爐缸一開始就生成一層石墨碳以封堵部分磚縫。

5)釩鈦礦護爐

炭磚溫度高時最先采用的措施通常是加入釩鈦礦護爐，能取得較好的效果。

6)慎重爐缸壓漿

炭磚溫度高的爐子，壓漿要十分慎重，努力提高壓漿水平。最好的辦法是嚴格控制筑爐質量，爭取實現一代爐役不壓漿。